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如何利用设备优化异型材挤出模具加工

发布日期:2014-06-11 15:29:14 关注次数 [ 0 ] 发表评论 [ 0 ]
[导读]  随着市场竞争日益激烈,挤出速度成为每家塑料异型材模具公司的竞争要点。一般情况下,型材的挤出速度越快,对模具设计的几何精度、尺寸精度、位置精度和表面加工质量要求越高,而零件的加工精度提高,加工成本

   随着市场竞争日益激烈,挤出速度成为每家塑料异型材模具公司的竞争要点。一般情况下,型材的挤出速度越快,对模具设计的几何精度、尺寸精度、位置精度和表面加工质量要求越高,而零件的加工精度提高,加工成本会随之升高,同时生产效率较低。因此,如何采用先进的加工手段,来保证加工误差不超过允许的范围,同时还尽量提高生产效率及降低加工成本,成为目前模具研发的重要课题。

  笔者所在的连云港杰瑞模具技术公司在研发、制造塑料异型材模具已有20余年历史。公司曾承接了一批来图加工定单,对模具总装後的型腔尺寸精度要求是±0.03,模具零件的加工精度是±0.01,模具定位的形式为键定位。了解塑料异形材挤出模具的人士都知道,每套塑料异形材挤出模具主型材的定型模一般都有3-5节,而每一节又有5-7块模板,模具的长度为300mm。如图1所示:该模具由7块模板组成,每个零件的误差积累很容易就会超出总装後所要求的型腔尺寸精度±0.03。下面我们以图1中的模具为例,介绍我们设计的新工艺安排是如何保证精度要求的。

  我们采取的工艺方式为分块加工,电加工、机械加工相结合,部件组装的方法,来保证模具的制造精度及要求。

  分块加工

  第一步:将所有模板采取分块式预加工。以图1中的模板7为例:按工艺图形,采取机械铣、磨加工,至在模板的厚度方向留後工序加工余量0.15-0.2mm(双面)。线切割以此余量碰丝加工,此工序要注意余量的分配。

  第二步:线切割工序。在加工面上割出与型腔面一致的3-5mm宽的基准,并单面放余量0.04-0.05mm。作为磨工序的加工基准,宽度方向切割时同样放量0.15-0.2mm(双面).

  第三步:磨工序以线切割面为基准,将模板的厚度,磨至图纸尺寸。

  第四步:加工中心以外形为基准,铣定位键。用这样的工艺方法将图1中的2、3、4、6、7定型模加工完成。此工序中注意两点:1)开合面的键暂不加工,如图5中的模板7上部的键,在部件组装後一次性完成。2)在开合面上要留有0.05-0.07的放量作为慢走丝的切割基准。如图5中板2和板7的上部。

  第五步:上、下模板的加工,采取加工中心高速铣工艺。1)铣、磨工序将模板加工成如图4:型腔面放余量2-3mm,接合面放余量0.05mm,以给加工中心对刀和去除加工表面的划痕用。2)加工中心采取高速铣,粗、精铣型腔,将型腔面和定位键一次性加工完成,精铣後的型腔面的粗糙度,可达Ra0.8-1.2,精度可达±0.005mm。我们采取以上工艺方法将上、下模板加工完成。

来源:塑胶五金网



责任编辑:省模协信息中心
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